Anfang der Woche lieferte die Schreinerei Kalbfuss (www.schreinerei-kalbfuss.de) die gefrästen Mallen. Wir hatten uns für eine CNC-Lösung entschieden, da so Fehlerquellen bei der arbeitsaufwändigen Übertragung der Mallenform auf die Holzplatten wegfallen und die Mallen genauer werden. Es war nicht einfach gewesen, eine Schreinerei mit einer CNC-Maschine zu finden, die groß genug war, um eine halbe MDF-Standardplatte zu fräsen (1400 x 2070mm). Kalbfuss hatte eine solche Maschine und die Preise waren auch OK.

Anlieferung der Mallen: Haben Sie einen Gabelstapler?

Unser Designer Jan Andersen (www.visionboats.de) hatte mir 3D-Ansichten der Mallen geschickt: 17 Querschnitte durch den Rumpf und 18 durch die Ausleger. Diese 3D-Ansichten drehte ich mit Hilfe von DraftSight im Raum so, dass ich alle Querschnitte exakt von vorn betrachtete. Die so entstandene Datei wurde 18 mal kopiert, und in den jeweiligen Kopien die überflüssigen Mallen gelöscht. So konnte ich sicher sein, dass alle Mallen exakt in der Flucht waren. 

Beim ersten Test mit der CNC-Maschine des Schreiners ergab sich allerdings eine Schwierigkeit: Jan's Grafikprogramm hatte es etwas zu genau genommen und Dateien mit Toleranzen von 1/1000 mm abgeliefert. Die Polygone bestanden aus Tausenden von Stützpunkten. Es blieb mir nichts anderes übrig als ein kleines Programm zu schreiben, welches die Zahl der Stützpunkte radikal reduzierte. Dann allerdings ging das Fräsen ruck-zuck und wir bekamen die Platten früher als erwartet.

Außer den Konturen für Rumpf und Amas hatte ich auf den einzelnen Platten noch zwei Löcher für die Ausrichtung der Platten eingeplant. Die Konturen selbst wurden nicht durch gefräst, sondern es wurde noch 2-3 mm Material stehengelassen, so dass die MDF-Platten intakt blieben. Mit der Oberfräse und einem Planfräser mit Anschlagring werden später dann die Ausschnitte entfernt.

Ein Gurt durch die beiden Ausrichtlöcher hilft beim Tragen

Bei einer anderen befreundeten Schreinerei (www.treppen-eitel.de) war inzwischen das Holz (Western Red Cedar) für Rumpf und Amas von CTM (www.ctmat.de) angeliefert worden: 118 Kanthölzer 104 x 46 mm.  Gestern war großer Sägetag: jedes Kantholz wird in 6 Leisten 14 x 46 mm aufgesägt - insgesamt etwa 2,5 km. 98 Kanthölzer haben wir geschafft, 20 liegen noch vor uns. Heute war dann Handpflegetag: da Handschuhe an der Kreissäge verpönt sind, sind Splitter unausweichlich. 

Der Holzstapel schrumpft

Wenn man so etwas macht, sollte man sich vorher beim Schreiner über die maximal mögliche Länge der zu verarbeitenden Hölzer erkundigen. In unserem Fall waren es 5 m, so dass wir dann bei CTM die kürzere Variante (ca. 3,96 m) bestellten und nicht die längere mit 6,50 m.

Der Leistenhaufen wächst

Demnächst geht es hier weiter und die geschnittenen Leisten erhalten noch ein Profil. Die Profilmesser (www.cut360.com) sind inzwischen gerade noch rechtzeitig eingetroffen.

Spezialanfertigung: kombiniertes Profilmesser für
14 mm Hohlkehl- und 14 mm Halbrundprofil