Montag, 30. März 2015

Zwei Jahre Kiri

Kleine Rückschau


Im März 2013 hatten wir angefangen, die Halle zu stellen. Im April stand dann die erste Malle für den Bau der Ausleger.

26. März 2013: Das Zeltgerüst steht

15. Mai 2013: Beim Laminieren der ersten Auslegerhälfte
22. Juni 2013: Zwei Auslegerhälften sind fertig
24.August 2013: Die beiden Ausleger sind fertig - die Halle ist wieder frei
Im Herbst 2013 stellten wir dann die Mallen für den Rumpf. 


26.August 2013: Mallen Steuerbordseite


30.November 2013: Die erste Rumpfhälfte hängt unter dem Dach
Der Winter 13/14 war mild und konnte von uns für den Weiterbau genutzt werden. Vor einem Jahr war es dann soweit: die beiden Rumpfhälften wurden aneinander gefügt.


24. März 2014: Die beiden Rumpfhälften werden miteinander verklebt
Es folgte das Laminieren der Außenhaut mit mehrmaligem Umdrehen des Rumpfes. Im Sommer stand dieser schließlich aufrecht.
3. Juli 2014: Sitzprobe
Nach Anstrich und Fenstereinbau war das Boot wetterfest und das Zelt konnte termingerecht abgebaut werden.
18. September 2014: Zeltabbau
Den Winter über habe ich mich dann hauptsächlich mit dem Innenausbau beschäftigt: Licht, Wasser- und Abwasserinstallation, Elektroinstallation, usw.

Und was war im letzten Monat los?

Erst mal ging's mit Strippenziehen weiter. Neben den Stromkabeln liegt nun auch schon ein Antennenkabel und ein Teil der Kabel ist auch schon an die Schalttafel angeschlossen.

Die Zweifarbenlaterne am Bug in Betrieb. Für sämtliche Lichter verwenden wir ausschließlich LEDs.


Die Schalttafel im eingebauten Zustand. Die Ladebuchse für die Batterie des Dinghys fehlt noch.
12V-Buchse, zwei 5V USB-Buchsen und Voltmeter am Kartentisch


Für den Innenausbau haben wir uns für ein Laminat bestehend aus einem Schaumkern, der doppelseitig mit Resopal beklebt ist, entschieden. Das ergibt eine steife und widerstandsfähige Platte. Als Schaum kam Airex T90 zum Einsatz, als Kleber haben wir einen PU-Kleber verwendet - denselben mit denen wir schon die Zederleisten verleimt hatten. In die Kanten der Platten wurden eben solche einlaminiert.

Die Tischplatte des Kartentischs: 10mm Schaum mit Resopal doppelseitig.
 
Die Küchenarbeitsplatte. Spülbecken (Ikea) und Induktionskochplatten sind bereits eingebaut.
Unter der Küchenarbeitsplatte, links neben dem Spülbecken soll noch die Kühlbox eingebaut werden. Die bereitet uns noch einiges Kopfzerbrechen. Ideal wären Vakuumdämmplatten. Da diese aber genau nach Passform vorgefertigt werden müssen, ist das ein ziemlich teures Vergnügen. Eine PUR/PIR-Schaum-Dämmung würde nur einen Bruchteil davon kosten. Den Differenzbetrag könnte man in zusätzlich Solarzellen investieren...




Montag, 2. März 2015

Strippen ziehen

In den letzten Jahren sind auch Segelboote ziemlich elektrisch geworden - und unseres wird es ja sowieso. Kein Wunder, dass da jede Menge Strippen zu ziehen sind. Möglichst werden die dort gezogen, wo man sie nicht sieht - trotzdem sollten sie natürlich gut zugänglich sein. 

Einige Grundsätze:
  • Wir verwenden nur verzinnte Kupferlitze. Wer nur in Ost- und Nordsee segelt, kommt auch mit der wesentlich preiswerteren unverzinnten Litze aus, in wärmeren Gefilden korrodieren die letzteren jedoch rasch. Für die kleineren Querschnitte (0,5 und 1,5 mm²) wurden wir bei Pollin fündig, für die größeren Querschnitte (4, 6 und 16 mm²) haben wir Solarkabel verwendet. Die verbleibenden Querschnitte dazwischen haben wir bei SVB bestellt.
  • Leerrohre verwenden wir nur dort, wo es unbedingt nötig ist. Im Falle eines Falles, soll man ungehinderten Zugang zu den Kabeln haben. Gehalten werden die Kabel mit kurzen Leerrohrabschnitten, zusätzlich mit Kabelbindern gebündelt.
  • Niederspannungsleitungen (12V) und 230V-Leitungen werden grundsätzlich nicht nebeneinander geführt. Da sämtliche 230V-Verbraucher im Küchenblock konzentriert sind, sind die nötigen Kabellängen für diese Spannung sowieso ziemlich kurz. Im Küchenblock befindet sich denn auch ein kleiner Sicherungskasten für 230V.

Noch ein ziemlicher Kabelsalat, doch bald kehrt auch hier Ordnung ein

Die 12V-Leitungen laufen alle an der Schalttafel in der Nähe des Kartentischs zusammen. Nachdem ich im Internet einen Service für die Frontplattenherstellung entdeckt hatte, war klar - die Schalttafel machen wir selber. Mit dem heruntergeladenen Programm wurde die Schalttafel am PC entworfen und dann an den Service übertragen. Nach knapp einer Woche war die fertige Frontplatte im Briefkasten.
Noch eingepackt: die fertige Frontplatte

Beim Bestücken 

Schon fast fertig
Mit dem Ergebnis bin ich durchaus zufrieden. Im Vergleich mit den berühmten schwarzen Schalttafeln des Marktführers sind wir deutlich kostengünstiger herausgekommen, die Schalttafel ist genau auf unsere Bedürfnisse ausgerichtet, und sieht auch ganz gut aus.

Ein Schaltplan folgt in einem der nächsten Blogs.