Dienstag, 19. April 2016

Drei Jahre Kiri

Am 19.4.2013 hatten wir den ersten Zedernstreifen in die Mallen gelegt. Insofern geht das Projekt nun in sein viertes Jahr. Eigentlich hatten wir mit drei Jahren Bauzeit gerechnet, aber nun scheint es, dass noch zwei bei drei Monate dazu kommen.
Erfreulicherweise sind nun die Temperaturen wieder so, dass man im Freien mit Epoxidharz arbeiten kann. (Die Baumblüte ist auch ganz schön.)  So haben wir nun auch mit den Beams angefangen. Dabei verwende ich ein Verfahren, dass man als Do-it-yourself-Prepregs bezeichnen kann. Prepregs sind mit Harz vorimprägnierte Gewebe oder Gelege, die gekühlt aufbewahrt werden, bei Verwendung in eine Form eingepasst werden und dann in einem Autoklaven ausgehärtet werden. 
Bei dem von mir verwendeten Verfahren wird normales Kohlenfasergelege verwendet, dass auf eine Folie gelegt wird und dann mit Harz eingestrichen wird. Dabei verwende ich einen Härter mit sehr langer Topfzeit (fünf Stunden bei 20°C), lasse das Ganze über Nacht ruhen und passe es dann in die Form ein. In diesem halbzähen Zustand lässt es sich auch noch recht gut mit einem Cutter zuschneiden. Die Form wurde natürlich vorher mit Trennmittel eingestrichen. 

Vorbereitetes Prepreg. Das Harz wurde gleichmäßig mit einem Spachtel verteilt.
Damit die Kohlefaserschichten nicht herunterrutschen werden sie kurzerhand an der Form festgetackert. Zusätzlich sorgen in den Rundungen Sandsäcke für Anpressdruck.
Aus der Form gelöster Rohling
Wie man sieht, arbeite ich parallel mit zwei Formen - eine für die rechte und eine für die linke Seite eines Beams. Die Formen werden zunächst zweimal verwendet. Dann werden die gekurvten Formteile von den geraden Teilen gelöst und miteinander vertauscht. Anschließen werden zwei spiegelsymmetrische Beams angefertigt.

Wichtig ist, dass die Beams sehr steif werden. Das hat direkten Einfluss auf das Fahrverhalten des Boots. Bei steifen Beams hebt eine Bö den Rumpf etwas aus dem Wasser (das Boot kann sich sozusagen voll auf den Ausleger stützen), der Rumpfwiderstand sinkt - die Bö wird direkt in Vortrieb verwandelt. Ein "weicher" Beam erlaubt es dem Rumpf sich um die Mittelachse zu drehen, wodurch der Rumpfwiderstand wächst. Außerdem kann der Beam selbst ins Wasser gedrückt werden und so zusätzlich bremsend wirken.

Einen Autoklaven habe ich natürlich nicht, habe allerdings vor, die fertigen Beams bei einem befreundeten Tischler im Holztrocknungsofen zu tempern, um die Festigkeit und Steifigkeit noch weiter zu erhöhen.

Auch beim Innenausbau ging es weiter. Nach langem Suchen habe ich einen Hocker für den Kartentisch gefunden. Nachdem ich schon den einschlägigen Büromöbelfachhandel durchstöbert hatte und mich  mit Preisen von EUR 400-500 abfinden zu müssen glaubte, wurde ich dann bei Amazon fündig - ein Kosmetikhocker für 65 Euronen! Das ganze Teil war steckbar konzipiert. So habe ich das Unterteil mit den Rollen erst gar nicht angesteckt, sondern die mit Trennmittel behandelte Mittelsäule mit Glasfaser umwickelt, mit Epoxy getränkt, und so ein kurzes Rohr fabriziert. Dieses wurde auf den Schwertkasten aufgeklebt.

Ein Hohlkehle bestehend aus Glasfaserhäckseln und Epoxidharz stützt das Rohr. Zusätzlich verankern noch vier in diese Masse eingelassene Schrauben den Stuhl am Schwertkasten.
Da die Mittelsäule des Stuhls konisch geformt ist, sitzt sie stramm im Aufnahmerohr. Trotzdem lässt sich der gesamte Stuhl leicht vom Schwertkasten abnehmen.


Inzwischen ist der Stuhl schon voll in Betrieb bei Arbeiten, die ich am Kartentisch verrichte. Die Sattelform ist bequem und ergibt einen sicheren Sitz. Dreht man den Stuhl um 180°, kann man auch bei der Küchenarbeit sitzen...

Inzwischen sind die meisten elektrischen Geräte eingetroffen und ich habe mich an die Montage gemacht. Die schweren Teile wurden am hinteren Schott aufgehängt. Das ist stabil genug und der Raum unter dem Cockpitboden wird für sonst nichts genutzt.

5 kW Inverter
Zwei 900W Ladegeräte
Bei dem Inverter handelt es sich um ein Gerät von Ective, die Ladegeräte sind zwei KPES-B (900W) von EV-Components. Die Geräte wurden vom Hersteller auf die Ladekennlinie unserer Batterie programmiert und sind sowohl für 230V als auch für 115V geeignet. Ich habe lieber zwei kleinere Geräte als ein großes verwendet. So hat man im Fehlerfalle etwas Redundanz und kann auch bei einem schwachen Landanschluss die Ladeleistung halbieren.

Vom Segelmacher haben wir inzwischen erfahren, dass alle Segel fertig sind. Zeit also, sich um Befestigungspunkte an Deck zu kümmern. Seitliche Schotschienen wollte ich selber machen. Die Bleche dafür habe ich im Laserschnittverfahren anfertigen lassen - mit allen Löchern. Doch dann erklärte mir der Schlosser sowas könne er nicht biegen. Ich natürlich auch nicht. So habe ich dann kurzerhand die Bleche mit dem Trennschleifer längs auseinandergeschnitten und dann wieder im Winkel miteinander verschweißt. Und deshalb sehen sie jetzt so aus, wie sie aussehen...


Montierte Schotschiene
 Auch beim Furler für das Vorsegel war wieder der Trennschleifer gefragt. Das Pütting für das Vorderstag ist auf dem Halter für das Führungsrohr des Bugspriets verschweißt. Dummerweise besteht das Pütting aus 12 mm starken Blech. Der Aufnahmeschlitz der Seiltrommel war jedoch nur 10 mm breit. Ein Zwischenglied dazwischen zu setzen, kam aus Platzgründen nicht in Frage. Also wurden die beiden einander angepasst...

Trommel des Furlers mit Endlosleine und Leitösen

Ganz ohne Probleme verlief dagegen die Montage der Aufnahmepunkte der Beams in den Auslegern. Stahlplatten, die mit den Schotts verschraubt werden, tragen je einen Bolzen, der aus der Mitte des Aufnahmelagers ragt. An diesem Bolzen wird der Kopf des jeweiligen Beams verschraubt.


Ziemlich massive Angelegenheit: hinter dem Schott befindet sich noch eine gleichgroße Gegenplatte.

 Zum Schluss noch ein Bild vom Heck des Boots mit Ruder und Motor.


Hochziehen des Ruders funktioniert schon, die Leine zum Untenhalten des Ruders muss noch installiert werden.









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