Rumpf Halbzeit

 Die erste Rumpfhälfte ist inzwischen innen fertig laminiert. Im Bereich der Schotten und des Schwertkastens wurden zusätzliche Verstärkungen aufgebracht.

Ungewollte Verstärkung: Festgeklebter Bleistift.
Mit Hammer und Stemmeisen wurde er wieder befreit.

Deutlich sichtbar: die Verstärkung im  Bereich des vorderen Schotts.

 Zur Stabilisierung der Rumpfhälfte werden die beiden Hauptschotts im Bereich der Beams eingeklebt, allerdings nur teilweise. Eine Lage Sperrholz reicht. Später, beim Zusammenbau des gesamten Rumpfes werden die Schotts auf ihre endgültige Stärke gebracht. Ebenfalls werden einige Zwischenwände eingeklebt, um die Rumpfhälfte zusätzlich zu versteifen.

Vordere Schotthälfte eingeklebt. 

Vorne das vordere Schott, hinten der Cockpitbereich und das hintere Schott.

 Insbesondere das Cockpit machte Einiges an Arbeit. Zunächst musste das Holz des Rumpfes laminiert werden, erst dann konnten die Schaumplatten für die Backskiste eingeklebt und laminiert werden.
Die komplizierten Formen im Cockpit, aber auch die Vertiefung für das Solarpanel im Deck machen es uns unmöglich, die Rumpfhälfte einfach so aus den Mallen zu ziehen - die Mallenformen sind nicht vollständig konkav. Um die Rumpfhälfte den Mallen zu entnehmen, ist es erforderlich die Mallen zu zerschneiden. Für den Bau der zweiten Rumpfhälfte müssen sie dann wieder zusammengeklebt werden.

Deck "entrindet". Die entsprechenden Mallenteile wurden abgetrennt und dann samt Strakleisten in einem Stück entfernt.

Entsprechend wurde beim Cockpit vorgegangen. Hier sieht man die Steuerbordhälfte des Cockpits "von oben". Die Badeplattform fehlt noch.

 Da die Rumpfhälfte - insbesondere im Decksbereich - immer noch etwas wabbelig war, wurden vor dem Anheben Verstärkungen eingebaut. Die Schaumplatten im Decksbereich wurden beidseitig mit je einer Strakleiste beplankt.

Querstreben und ein Mallenausschnitt sorgen für zusätzliche Stabilität.

 Zum Anheben der Rumpfhälfte haben wir uns mit Winschen und Blöcken, die auch später auf dem Boot Verwendung finden sollen, und mit Seilen eingedeckt. Die Seile haben wir für wenig Geld aus der Restekiste des Liros Werksverkaufs. Die Winschen und Blöcke wurden jeweils im Bereich des vorderen und hinteren Schotts eingesetzt.

Winsch von Andersen (1:16) am Zeltrahmen befestigt.

Blöcke von Sprenger zum Umlenken der Seile.

 Freitag abend war es dann soweit: Blöcke und Winschen waren am Zeltrahmen befestigt, die Leinen darin geführt. Nur die bestellten Fallenstopper waren nicht rechtzeitig gekommen, so dass wir uns mit Schraubzwingen behelfen mussten. Dann wurden die Leinen vorsichtig mit Hilfe der Winschen angezogen.

Kiri löst sich problemlos aus den Mallen und fängt an zu schweben. Die Rumpfhälfte wiegt überschlägig berechnet zwischen 170 und 180 kg.

Und hier sind die Mallen bereits abgebaut.

 Feierabend! Der Rumpf wird allerdings vorsichtshalber auf quergelegte Kanthölzer gelagert.

 Samstag morgen treffen dann die Helfer zum Umdrehen der Rumpfhälfte ein. Insgesamt sind wir zu siebt.

Kurze Einsatzbesprechung

Durch Anziehen der Leinen im Decksbereich wird die Rumpfhälfte langsam schräg gestellt.

Noch mehr Krängung. Arno am Führungsseil.

Und noch mehr Krängung. Noch sind die Leinen mit Schraubzwingen am Rumpf arretiert, so dass sich die Krängung durch Anziehen der Decks- oder der Kielleine kontrollieren lässt.

Das halbe Schiff fast aufrecht. Die Arretierung der Leinen am Rumpf wird nun gelöst, so dass der Rumpf in den Leinen gleiten kann.

Vorsichtig wird die Rumpfhälfte abgelassen und auf Querhölzer gelagert.

Und liegt.

In 23 Miuten war alles erledigt. Insgesamt eine recht problemlose Operation, und die gesamte Mannschaft ist erleichtert - auch dass die Halle noch steht. Im Kielbereich hat eine Leine eine Zedernholzleiste beschädigt - das wird jedoch leicht zu reparieren sein. Es wäre wahrscheinlich besser gewesen, im unmittelbaren Rumpfbereich doch Gurte statt Leinen zu verwenden.

Beim gemeinsamen Mittagessen wurde uns dann auch klar, warum wir an den Winschen soviel Kraft brauchten. In der Hitze des Gefechts hatten wir komplett vergessen, dass die Winschen einen zweiten Gang haben ...

Der Rumpf

Die Mallen für den Rumpf aufzustellen, ist etwas mehr Arbeit als bei den Amas. Zunächst müssen die vorherigen Ausschnitte für die Ausleger wieder eingefügt werden, um die Mallen zu stabilisieren. Auch die sehr schmalen Randbereiche müssen verstärkt werden. Schließlich werden die einzelnen Platten noch etwa 20 cm in die Helling versenkt. So ergibt sich eine niedrigere Arbeitshöhe und später mehr Platz unter dem Dach, wenn eine Rumpfhälfte dort aufbewahrt werden muss.

Die Mallen im Cockpitbereich. Rechts der Kiel, in der Mitte der Cockpitboden
mit darunterliegender Koje.

Während die Seitenwände des Rumpfs - ähnlich wie die Amas - mit Hilfe der Strip-Planking-Bauweise aus Holz (Western Red Cedar) gebaut werden, bestehen Cockpit und Deck aus Schaum. Durch die Verwendung leichterer Materialien in den oberen Bereichen verschiebt sich der Schwerpunkt des Bootes weiter nach unten. Außerdem ist Schaum resistenter gegen Sickerwasser als Holz.

Komplett aufgestellt, aber noch nicht ausgerichtet.

Zunächst erfolgt der Bau der Rumpfschale aus Holz. Dann - bevor mit Schaum gearbeitet wird, werden in den Schaumbereichen noch Strakleisten als Auflage an die Mallen angebracht.

Samstag abend: die ersten Leisten liegen.

Die Form des Rumpfes ist wesentlich komplizierter als die der Amas. Insbesondere in den Rundungen werden wir mit halben und drittel Leisten arbeiten müssen, die zusätzlich noch auf Gehrung gesägt oder gehobelt werden müssen. Zusätzlich muss noch die zukünftige sanitäre und elektrische Installation berücksichtigt werden. Doch davon später mehr.

Der zweite Ausleger

Viel Neues gab es beim Bau des zweiten Auslegers nicht. Er wurde wie der erste zusammengebaut, nur dass wir bereits routinierter waren. Heute morgen haben wir dann (mit Hilfe) auch diesen Ausleger aus der Halle geschoben. 

Aushallen des zweiten Ama

Jetzt ist wieder richtig Platz in der Halle. Die Mallen werden umgearbeitet - zum Teil werden die Ausschnitte für die Ausleger wieder hineingeklebt, um die Mallenplatten zu stabilisieren. Diese werden auch etwas tiefer in die Helling hineingesetzt, so dass unter dem Dach noch genug Platz ist, um die erste Rumpfhälfte zu lagern, während die zweite im Bau ist.

Die erste Rumpfmalle (Heck, Backbordseite) steht!

Das Mallengerüst für den Rumpf ist deutlich mehr Arbeit als das für die Amas. Da Teile des Rumpfs (Deck, Cockpit) aus Schaum gebaut werden, müssen für diese Bereiche Strakleisten in die Mallen eingearbeitet werden. Davon wäre das nächste Mal zu berichten.

Beim Ausrichten der Mallen ist Sorgfalt angebracht. Fehler und Ungenauigkeiten, die hier entstehen, müssen später mit hohem Arbeitsaufwand ausgebügelt werden.
Bis wir die beste Methode zum Ausrichten der Mallen herausgefunden hatten, waren einige Versuche notwendig:

• Erster Versuch: Mit einem geliehenen Rotationslaser wird ein Fadenkreuz durch die Löcher der Mallen projiziert. Das geht allerdings nur in der Dämmerung. Abweichungen von der Lochmitte werden zunächst auf die Platten notiert und am nächsten Tag durch Verschieben und Unterfüttern korrigiert. Leider ist der Erfolg nicht so durchschlagend. Der verwendete Laser taugt sicher gut zum Renovieren einer Wohnung, auf eine Distanz von 10 m ist aber das projizierte Fadenkreuz nicht scharf genug. Außerdem ist die Aufstellung des Lasers sehr empfindlich: jede Vibration und jeder Windhauch bewirkt eine Abweichung. 
• Zweiter Versuch: Ein Draht wird durch die Löcher der Mallen gespannt. Es zeigt sich jedoch, dass das Eigengewicht des Drahtes zu hoch ist: Selbst bei hoher Zugspannung hängt der Draht in der Mitte durch. 
• Für den dritten (und erfolgreichen) Versuch wird das Nähkästchen geplündert: der Draht wird durch Nähseide ersetzt. Innerhalb von einer Stunde sind sämtliche Mallen auf einen halben Millimeter genau ausgerichtet. Wie so oft, sind die einfachsten Mittel auch hier die besten.

Nähseide als Ausrichthilfe. Als Gewicht dient eine Schraubklemme.

Schließlich werden die Schnittflächen der Mallen noch mit Plastikfolie abgedeckt. Dies soll verhindern, dass später die Western-Red-Cedar-Leisten mit den Mallen verkleben. Dafür war eigentlich Paketklebeband geplant, doch hatte sich gezeigt, dass dieses kaum auf den MDF-Platten haften bleibt, sich dafür aber umso inniglicher mit dem PU-Kleber verbindet. Statt dessen verwenden wir jetzt Streifen von Resten der Zeltplane, die wir an den Mallen fest tackern.

Inzwischen haben ich auch mit der Anfertigung der Steven für die Ausleger begonnen. Auf einer Form aus Holzspanplatten werden Schichten von Eiche Starkfurnier (2,4 mm) formverleimt. 16 Schichten sind notwendig, um eine Stärke von 40 mm zu erreichen.

Die ersten Schichten des Vorderstevens

Inzwischen sind alle Mallen aufgestellt und mit Hilfe einer Schlauchwasserwaage wurden Anfang und Ende auf gleiche Höhe gebracht.

Mit Hilfe eines Gartenschlauchs wurde ein Gefälle von 2 cm festgestellt und korrigiert.

Am Freitag wurde dann der Rest der Leisten gefräst und für den Transport gepackt.

Aus den 118 Kanthölzern wurden etwa 2,5 km Profilleisten.
Der Ausschuss hielt sich bei etwa 3 Prozent.

Da die Leisten knapp vier Meter, dass Boot jedoch knapp 10 Meter lang ist, sind pro Leistenlage mindestens zwei Schäftungen erforderlich. Dazu habe ich mir aus Holzresten eine Schneidlade gebaut, in der mittels einer Minikreissäge die Leisten entsprechend zugeschnitten werden.

Eine einfache Gehrungslade. Die Schäftungslänge beträgt etwa das achtfache der Leistendicke.

Die erste Schäftung wird noch mit Schraubzwingen durchgeführt. Später wird jede neue Lage jeweils auf die vorherige Lage aufgebracht und mit dünnen Edelstahlnägeln fixiert.

Die erste Schäftung. Eine zweite Leiste dient als Schiene.

Als Kleber für die Leisten verwenden wir übrigens einen Polyurethankleber (JOWAT-POWERPUR 687.40). PU-Kleber kann in einem größeren Umgebungstemperaturbereich verwendet werden als Epoxyd-Kleber. Das war uns in Anbetracht unserer Hallensituation wichtig. In einer beheizten Halle hätten wir uns wahrscheinlich für Epoxyd entschieden. Was die Arbeit erheblich vereinfacht, ist dass das Anmischen entfallen kann. Der Kleber wird direkt aus der Spritzflasche aufgetragen.

Allerdings wird die Entscheidung für PU-Kleber Einfluss auf das spätere Laminieren haben. Vakuumtechniken scheiden aus, da PU-Kleber beim Aushärten leicht aufschäumen. Die Schaumbläschen würden unter Vakuum ihr Volumen vergrößern und die Klebung zerreißen - das Boot bekäme die "Taucherkrankheit"...

Allmählich geht es an die Inneneinrichtung der Halle. Ein Arbeitstisch erleichtert die Arbeit und schafft Ordnung. Später werden auch noch einige Regale folgen.

5m lang sollte der Arbeitstisch schon sein, damit eine Western Red Cedar Leiste darauf Platz findet.

Die Helling wird aus 57x57 mm Kanthölzern gefertigt. Jeweils drei Längsholme werden miteinander verleimt, so dass ein Verziehen der Hölzer minimiert wird. 

Die Helling wurde direkt auf die Bohlen gelegt.
Der offene Boden erleichtert später auch den Ölwechsel bei fertigem Boot...

Am nächsten Tag wurde mit dem Aufstellen der vorgefrästen Mallen begonnen. Da wir mit den Auslegern beginnen, werden zunächst die Ausschnitte für die Ausleger mit Hilfe einer Oberfräse und eines Planfräsers mit Anlaufring gänzlich entfernt. Später, wenn es an den Rumpf geht, werden die Platten herumgedreht und auch der Ausschnitt für den Rumpf entfernt. Wir hatten uns dazu entschieden, die Formen für Ausleger und Rumpf auf je einer Platte zu kombinieren. Das spart Material- und CNC-Kosten.

Die erste Malle steht

Am Ende des Tages stehen 11 Mallen, sieben fehlen noch.
Man erkennt schon deutlich die Form des Auslegers.

Anfang der Woche lieferte die Schreinerei Kalbfuss (www.schreinerei-kalbfuss.de) die gefrästen Mallen. Wir hatten uns für eine CNC-Lösung entschieden, da so Fehlerquellen bei der arbeitsaufwändigen Übertragung der Mallenform auf die Holzplatten wegfallen und die Mallen genauer werden. Es war nicht einfach gewesen, eine Schreinerei mit einer CNC-Maschine zu finden, die groß genug war, um eine halbe MDF-Standardplatte zu fräsen (1400 x 2070mm). Kalbfuss hatte eine solche Maschine und die Preise waren auch OK.

Anlieferung der Mallen: Haben Sie einen Gabelstapler?

Unser Designer Jan Andersen (www.visionboats.de) hatte mir 3D-Ansichten der Mallen geschickt: 17 Querschnitte durch den Rumpf und 18 durch die Ausleger. Diese 3D-Ansichten drehte ich mit Hilfe von DraftSight im Raum so, dass ich alle Querschnitte exakt von vorn betrachtete. Die so entstandene Datei wurde 18 mal kopiert, und in den jeweiligen Kopien die überflüssigen Mallen gelöscht. So konnte ich sicher sein, dass alle Mallen exakt in der Flucht waren. 

Beim ersten Test mit der CNC-Maschine des Schreiners ergab sich allerdings eine Schwierigkeit: Jan's Grafikprogramm hatte es etwas zu genau genommen und Dateien mit Toleranzen von 1/1000 mm abgeliefert. Die Polygone bestanden aus Tausenden von Stützpunkten. Es blieb mir nichts anderes übrig als ein kleines Programm zu schreiben, welches die Zahl der Stützpunkte radikal reduzierte. Dann allerdings ging das Fräsen ruck-zuck und wir bekamen die Platten früher als erwartet.

Außer den Konturen für Rumpf und Amas hatte ich auf den einzelnen Platten noch zwei Löcher für die Ausrichtung der Platten eingeplant. Die Konturen selbst wurden nicht durch gefräst, sondern es wurde noch 2-3 mm Material stehengelassen, so dass die MDF-Platten intakt blieben. Mit der Oberfräse und einem Planfräser mit Anschlagring werden später dann die Ausschnitte entfernt.

Ein Gurt durch die beiden Ausrichtlöcher hilft beim Tragen

Bei einer anderen befreundeten Schreinerei (www.treppen-eitel.de) war inzwischen das Holz (Western Red Cedar) für Rumpf und Amas von CTM (www.ctmat.de) angeliefert worden: 118 Kanthölzer 104 x 46 mm.  Gestern war großer Sägetag: jedes Kantholz wird in 6 Leisten 14 x 46 mm aufgesägt - insgesamt etwa 2,5 km. 98 Kanthölzer haben wir geschafft, 20 liegen noch vor uns. Heute war dann Handpflegetag: da Handschuhe an der Kreissäge verpönt sind, sind Splitter unausweichlich. 

Der Holzstapel schrumpft

Wenn man so etwas macht, sollte man sich vorher beim Schreiner über die maximal mögliche Länge der zu verarbeitenden Hölzer erkundigen. In unserem Fall waren es 5 m, so dass wir dann bei CTM die kürzere Variante (ca. 3,96 m) bestellten und nicht die längere mit 6,50 m.

Der Leistenhaufen wächst

Demnächst geht es hier weiter und die geschnittenen Leisten erhalten noch ein Profil. Die Profilmesser (www.cut360.com) sind inzwischen gerade noch rechtzeitig eingetroffen.

Spezialanfertigung: kombiniertes Profilmesser für
14 mm Hohlkehl- und 14 mm Halbrundprofil