Leisten, Leisten, Leisten ...

Obwohl nun viele Leisten schräg angeschnitten und neu gefräst werden müssen, geht es mit der Arbeit flott voran. Wie schon bei den Auslegern arbeiten wir auch hier mit einem Pressluftnagler, mit dem wir zum einen die Leisten mit Edelstahlnägeln quer vernageln, zum anderen die Leisten mit Klammern an die Mallen tackern. Bei den Klammern wird Polyester-Verpackungsband unterlegt, um später die Klammern mit einem kräften Ruck am Band wieder entfernen zu können.

Da einige Leisten ziemlich stark gebogen und auch in sich verdreht werden, reicht die Kraft der Klammern (die Mallen sind aus MDF) manchmal nicht aus, die Leisten zu halten. In diesen Fällen helfen wir mit Schraubzwingen nach.

"Auge" geschlossen, bereit zum nächsten Abschnitt

Die Position der Führungsleisten wird auf den Mallen markiert. Bei der zweiten Rumpfhälfte können wir so leichter die Anordnung der Leisten reproduzieren, was der Symmetrie des Rumpfes zu Gute kommt.

Rechtzeitig vor dem Wochende ist es dann soweit: die letzte Leiste ist verleimt, und die Schaumplatten in Deck- und Cockpitbereich sind ebenfalls angebracht. Lediglich die Badeplattform am Heck wurde auf später verschoben, da sie beim nun folgenden Laminieren im Weg wäre.

Alle Leisten angebracht, Fäden gezogen.
Allmählich ist sowas wie ein Boot zu erkennen...

Nächste Woche geht es dann weiter mit Hobeln, Spachteln und Schleifen.

Das Wetter hat sich inzwischen von schlecht in saumäßig verwandelt. Ich komme mir vor, als ob ich die Arche Noah bauen würde.

Die zweite Auslegerhälfte macht Fortschritte

Einmal mehr bin ich froh über meine Entscheidung, zum Verleimen der Holzleisten kein Epoxidharz sondern PU-Leim zu verwenden. Während Epoxidharz oberhalb einer Luftfeuchtigkeit von 70 Prozent nicht mehr verarbeitet werden sollte, findet PU-Leim feuchtes Wetter richtig gut: die Polymerisation wird durch die im Holz enthaltene Feuchte ausgelöst. Dazu kommt, dass der Leim nicht angerührt werden muss, sondern direkt aus der Flasche aufgetragen werden kann. Für eine Lage Leisten benötige ich inzwischen nur noch 30-35 min. Hoffen wir, dass nächste Woche das Wetter besser wird, damit ich laminieren kann.

82 Prozent Luftfeuchtigkeit zeigt das Hygrometer.
Und eine Temperatur von nur  14°C verträgt sich auch nicht gut mit Epoxy.

Die letzte Woche war - mit Unterbrechungen - eine Woche des Strip-Planking. Die erste Ama-Hälfte wurde fertig geplankt, es fehlt noch das Laminieren.

Die ersten zwei Lagen. Die Leisten werden an den Amas fest getackert.
Das untergelegte Polyesterband erleichtert später das Entfernen der Tackerklammern.

Untereinander werden die Leisten mit PU-Kleber verklebt und zum Fixieren quer mit Nägeln verschossen. Die Nägel bleiben drin - deshalb haben wir für die Nägel Edelstahl gewählt. Ein angenehmer Nebeneffekt ist, dass das Boot später besser auf dem Radar sichtbar wird. Nageldimensionen: 1,05 x 1,2 x 50 mm.

Kurz vor dem 1. Mai. Am Heck war es nötig, einige Leisten zu verjüngen.

Der PU-Kleber kann sparsam aufgetragen werden, da er beim Abbinden leicht aufschäumt. Während des Klebens und Nagelns trage ich aus Gründen der Sauberkeit und des Arbeitsschutzes Nitril-Einweghandschuhe. Kaum glaublich, aber wahr: in der Apotheke waren sie am günstigsten zu bekommen.

Inzwischen ist rings um unser Zelt der Frühling voll im Gange

Inzwischen brauchen wir uns auch über zu niedrige Temperaturen keine Gedanken mehr zu machen. Bei Sonnenschein und geschlossenen Planen erreicht die Temperatur im Zelt locker 40 - 50 Grad, nach dem Öffnen der Planen sinkt die Temperatur in die erträglichen Mittdreißiger. Für den Sommer müssen wir uns jedoch einen Sonnenschutz überlegen...

Die erste Ama-Hälfte ist fertiggestellt

Für die Ama-Hälfte hatte ich etwa 2kg PU-Kleber benötigt. Nach dem Aushärten des Klebers ist die Fläche schon begehbar. Als nächstes werden die Tackerklammern entfernt, das Innere des Ama-Rumpfes von Leimspuren gereinigt, und die Ränder glatt geschnitten. Allzu fein will ich gar nicht schleifen. Die Leisten sind sägerauh und werden sich so nur um so besser mit dem aufgetragenen Epoxidharz verbinden.

Inzwischen sind alle Mallen aufgestellt und mit Hilfe einer Schlauchwasserwaage wurden Anfang und Ende auf gleiche Höhe gebracht.

Mit Hilfe eines Gartenschlauchs wurde ein Gefälle von 2 cm festgestellt und korrigiert.

Am Freitag wurde dann der Rest der Leisten gefräst und für den Transport gepackt.

Aus den 118 Kanthölzern wurden etwa 2,5 km Profilleisten.
Der Ausschuss hielt sich bei etwa 3 Prozent.

Da die Leisten knapp vier Meter, dass Boot jedoch knapp 10 Meter lang ist, sind pro Leistenlage mindestens zwei Schäftungen erforderlich. Dazu habe ich mir aus Holzresten eine Schneidlade gebaut, in der mittels einer Minikreissäge die Leisten entsprechend zugeschnitten werden.

Eine einfache Gehrungslade. Die Schäftungslänge beträgt etwa das achtfache der Leistendicke.

Die erste Schäftung wird noch mit Schraubzwingen durchgeführt. Später wird jede neue Lage jeweils auf die vorherige Lage aufgebracht und mit dünnen Edelstahlnägeln fixiert.

Die erste Schäftung. Eine zweite Leiste dient als Schiene.

Als Kleber für die Leisten verwenden wir übrigens einen Polyurethankleber (JOWAT-POWERPUR 687.40). PU-Kleber kann in einem größeren Umgebungstemperaturbereich verwendet werden als Epoxyd-Kleber. Das war uns in Anbetracht unserer Hallensituation wichtig. In einer beheizten Halle hätten wir uns wahrscheinlich für Epoxyd entschieden. Was die Arbeit erheblich vereinfacht, ist dass das Anmischen entfallen kann. Der Kleber wird direkt aus der Spritzflasche aufgetragen.

Allerdings wird die Entscheidung für PU-Kleber Einfluss auf das spätere Laminieren haben. Vakuumtechniken scheiden aus, da PU-Kleber beim Aushärten leicht aufschäumen. Die Schaumbläschen würden unter Vakuum ihr Volumen vergrößern und die Klebung zerreißen - das Boot bekäme die "Taucherkrankheit"...

Freitag/Samstag wieder in der Tischlerwerkstatt. Die restlichen Kanthölzer aufgesägt und dann angefangen die Leisten zu fräsen. Sämtliche Leisten wurden mit Halbrundprofil auf einer Seite gefräst, anschließend mit dem Fräsen der Hohlkehle auf der anderen Seite begonnen. Dazu war es nur nötig, den Fräskopf in der Höhe und den Frästisch in der Horizontalen zu verstellen, da beide Profile auf dem selben Messersatz kombiniert wurden (siehe vorheriger Blog). Wichtig ist, dass die Messer zentrisch auf die Leisten eingestellt werden. Besonders an den Leistenenden kann die Zentrierung jedoch etwas abweichen, da die Leistendicke auf Grund von Ungenauigkeiten beim Sägen variiert. Die Zungen der Hohlkehlprofile sollten etwa 1/4 - 1/2 mm dick sein.

Hohlkehle und Halbrund

Um die empfindlichen Kanten der Hohlkehlen zu schützen wurden die fertigen Leisten in Päckchen von 24 Stück zusammengepackt. Ein solcher Pack lässt sich auch noch gut tragen.

Der erste Pack gefräster Zedernleisten

Fazit: 3,3 km Profil gefräst, noch 1,7 km vor uns. Etmal ca. 1,5 nm.

Anfang der Woche lieferte die Schreinerei Kalbfuss (www.schreinerei-kalbfuss.de) die gefrästen Mallen. Wir hatten uns für eine CNC-Lösung entschieden, da so Fehlerquellen bei der arbeitsaufwändigen Übertragung der Mallenform auf die Holzplatten wegfallen und die Mallen genauer werden. Es war nicht einfach gewesen, eine Schreinerei mit einer CNC-Maschine zu finden, die groß genug war, um eine halbe MDF-Standardplatte zu fräsen (1400 x 2070mm). Kalbfuss hatte eine solche Maschine und die Preise waren auch OK.

Anlieferung der Mallen: Haben Sie einen Gabelstapler?

Unser Designer Jan Andersen (www.visionboats.de) hatte mir 3D-Ansichten der Mallen geschickt: 17 Querschnitte durch den Rumpf und 18 durch die Ausleger. Diese 3D-Ansichten drehte ich mit Hilfe von DraftSight im Raum so, dass ich alle Querschnitte exakt von vorn betrachtete. Die so entstandene Datei wurde 18 mal kopiert, und in den jeweiligen Kopien die überflüssigen Mallen gelöscht. So konnte ich sicher sein, dass alle Mallen exakt in der Flucht waren. 

Beim ersten Test mit der CNC-Maschine des Schreiners ergab sich allerdings eine Schwierigkeit: Jan's Grafikprogramm hatte es etwas zu genau genommen und Dateien mit Toleranzen von 1/1000 mm abgeliefert. Die Polygone bestanden aus Tausenden von Stützpunkten. Es blieb mir nichts anderes übrig als ein kleines Programm zu schreiben, welches die Zahl der Stützpunkte radikal reduzierte. Dann allerdings ging das Fräsen ruck-zuck und wir bekamen die Platten früher als erwartet.

Außer den Konturen für Rumpf und Amas hatte ich auf den einzelnen Platten noch zwei Löcher für die Ausrichtung der Platten eingeplant. Die Konturen selbst wurden nicht durch gefräst, sondern es wurde noch 2-3 mm Material stehengelassen, so dass die MDF-Platten intakt blieben. Mit der Oberfräse und einem Planfräser mit Anschlagring werden später dann die Ausschnitte entfernt.

Ein Gurt durch die beiden Ausrichtlöcher hilft beim Tragen

Bei einer anderen befreundeten Schreinerei (www.treppen-eitel.de) war inzwischen das Holz (Western Red Cedar) für Rumpf und Amas von CTM (www.ctmat.de) angeliefert worden: 118 Kanthölzer 104 x 46 mm.  Gestern war großer Sägetag: jedes Kantholz wird in 6 Leisten 14 x 46 mm aufgesägt - insgesamt etwa 2,5 km. 98 Kanthölzer haben wir geschafft, 20 liegen noch vor uns. Heute war dann Handpflegetag: da Handschuhe an der Kreissäge verpönt sind, sind Splitter unausweichlich. 

Der Holzstapel schrumpft

Wenn man so etwas macht, sollte man sich vorher beim Schreiner über die maximal mögliche Länge der zu verarbeitenden Hölzer erkundigen. In unserem Fall waren es 5 m, so dass wir dann bei CTM die kürzere Variante (ca. 3,96 m) bestellten und nicht die längere mit 6,50 m.

Der Leistenhaufen wächst

Demnächst geht es hier weiter und die geschnittenen Leisten erhalten noch ein Profil. Die Profilmesser (www.cut360.com) sind inzwischen gerade noch rechtzeitig eingetroffen.

Spezialanfertigung: kombiniertes Profilmesser für
14 mm Hohlkehl- und 14 mm Halbrundprofil