Es ist drin!

Einiges ist diese Woche "drin". Doch fangen wir erst mal mit etwas an, was nicht mehr reingeht. Eingebaut wurde eine Notstrickleiter von Osculati. Wer kennt nicht die Geschichte von den sechs, sieben, acht, neun, ... toten Seglern, die vergessen hatten, vor dem Sprung ins kühle Nass die Badeleiter raus zu hängen. Seit dieser Zeit werden bei vielen neuen Yachten Notleitern verbaut. Bei uns auch. Unser Fehler war, die Notleiter einmal zu entfalten - man ist ja neugierig. Und seitdem braucht es keinen "Pull to Open" mehr, sondern der Behälter öffnet sich ungefragt und mit einer gewissen Hartnäckigkeit von selbst. Vermutlich braucht man ein Spezialprogramm zur Computersimulation, um herauszufinden, wie die Leiter aufgewickelt werden muss, damit das Ding zu bleibt!

Notleiter im Normalzustand

"Drin" ist dagegen unser Trailer und zwar in unserem Garten, denn der Zeitpunkt für den Abtransport naht. Und der gestaltet sich als spannend. Die ursprüngliche Planung, die 45m zur nächsten Straße mit einem großen Kran zu überbrücken, erhielt einen gehörigen Dämpfer. Die eingeladenen Kranfirmen bereiteten uns darauf vor, dass die anschließende Beseitigung der von einem 60t-Kran angerichteten Verwüstungen ein Mehrfaches der Krankosten betragen könnte. 

Auch der Alternativplan, das Boot mittels Hubschrauber auf den Trailer zu befördern, hat sich buchstäblich in Luft aufgelöst. Beim Baubeginn 2013 war ein Hubschraubereinsatz noch eine recht brauchbare Option, doch 2014 kam eine neue EU-Verordnung - und das war's.

Nach intensivem Studium von Google Earth (man kennt ja sonst seine Nachbarschaft nicht) kamen wir dann auf die Idee, den Kraneinsatz an einen anderen, günstigeren Ort zu verlegen. Beim Kranen über 12m kommt man mit einem kleineren, billigeren und straßenfreundlicherem Kran aus. Um das Boot zu diesem Ort zu bringen, war es erst nötig, den Trailer von der Straße in das Gelände (Amtsdeutsch: außerhalb innerorts) zu kranen (das Zugfahrzeug konnte selbst fahren). Die Fahrt durch drei Gärten verlief relativ problemlos, die Grundstückeigentümer waren uns wohl gesonnen. Immerhin mussten einige Zäune niedergelegt, der eine oder andere Ast abgesägt und ein Busch ausgegraben werden.

Fahrt durch die Gärten

Angekommen.

In den nächsten Wochen werden wir unter anderem damit beschäftigt sein, Kiri möglichst schonend auf den Trailer zu bugsieren - ohne Kran. Im Prinzip wird es so ablaufen, den Trailer unter das Boot zu schieben und dann die Stützen des Rumpfes zu entfernen. Die Ausleger können dann mit ein paar starken Helfern seitlich dazu gepackt werden.

"Drin" ist auch das Schwert. Hier mussten wir erst eine Grube graben, damit wir Platz genug hatten, das Schwert in den Schwertkasten zu schieben. Nach einigen Mühen war es drin und die Achse durchgeschoben. Mit zwei Leinen kann es nun vom Cockpit aus bedient werden. Die Leinen laufen vom Schwert durch den Schwertkasten, dann durch die Maststätze (die auf dem Schwertkasten sitzt) und treten dann in Nähe des Mastes an Deck aus.

Für Nichtsegler: warum braucht man ein Schwert? Um bei der Fahrt am Wind oder bei raumem Wind, also Wind von schräg vorn oder von der Seite, nicht seitlich abgetrieben zu werden. Bei der Fahrt vor dem Wind wird das Schwert gewöhnlich eingezogen, um den Widerstand im Wasser zu verringern. Auch bei Sturm, im Flachwasser oder beim Trockenfallen wird das Schwert eingezogen.

Drin ist drin

Wie man sieht, haben wir inzwischen das Antifouling gestrichen. Auf das populäre selbstpolierende Antifouling haben wir verzichtet und statt dessen ein Hartantifouling verwendet. Der Grund ist, dass wir das Boot trailern und auch ab und zu trocken fallen wollen. Ein weiches Antifouling würde dabei leiden und wohl auch recht giftige Farbpartikel im Sand verlieren.

Drei Jahre Kiri

Am 19.4.2013 hatten wir den ersten Zedernstreifen in die Mallen gelegt. Insofern geht das Projekt nun in sein viertes Jahr. Eigentlich hatten wir mit drei Jahren Bauzeit gerechnet, aber nun scheint es, dass noch zwei bei drei Monate dazu kommen.

Erfreulicherweise sind nun die Temperaturen wieder so, dass man im Freien mit Epoxidharz arbeiten kann. (Die Baumblüte ist auch ganz schön.)  So haben wir nun auch mit den Beams angefangen. Dabei verwende ich ein Verfahren, dass man als Do-it-yourself-Prepregs bezeichnen kann. Prepregs sind mit Harz vorimprägnierte Gewebe oder Gelege, die gekühlt aufbewahrt werden, bei Verwendung in eine Form eingepasst werden und dann in einem Autoklaven ausgehärtet werden. 

Bei dem von mir verwendeten Verfahren wird normales Kohlenfasergelege verwendet, dass auf eine Folie gelegt wird und dann mit Harz eingestrichen wird. Dabei verwende ich einen Härter mit sehr langer Topfzeit (fünf Stunden bei 20°C), lasse das Ganze über Nacht ruhen und passe es dann in die Form ein. In diesem halbzähen Zustand lässt es sich auch noch recht gut mit einem Cutter zuschneiden. Die Form wurde natürlich vorher mit Trennmittel eingestrichen. 

Vorbereitetes Prepreg. Das Harz wurde gleichmäßig mit einem Spachtel verteilt.

Damit die Kohlefaserschichten nicht herunterrutschen werden sie kurzerhand an der Form festgetackert. Zusätzlich sorgen in den Rundungen Sandsäcke für Anpressdruck.

Aus der Form gelöster Rohling

Wie man sieht, arbeite ich parallel mit zwei Formen - eine für die rechte und eine für die linke Seite eines Beams. Die Formen werden zunächst zweimal verwendet. Dann werden die gekurvten Formteile von den geraden Teilen gelöst und miteinander vertauscht. Anschließen werden zwei spiegelsymmetrische Beams angefertigt.

Wichtig ist, dass die Beams sehr steif werden. Das hat direkten Einfluss auf das Fahrverhalten des Boots. Bei steifen Beams hebt eine Bö den Rumpf etwas aus dem Wasser (das Boot kann sich sozusagen voll auf den Ausleger stützen), der Rumpfwiderstand sinkt - die Bö wird direkt in Vortrieb verwandelt. Ein "weicher" Beam erlaubt es dem Rumpf sich um die Mittelachse zu drehen, wodurch der Rumpfwiderstand wächst. Außerdem kann der Beam selbst ins Wasser gedrückt werden und so zusätzlich bremsend wirken.

Einen Autoklaven habe ich natürlich nicht, habe allerdings vor, die fertigen Beams bei einem befreundeten Tischler im Holztrocknungsofen zu tempern, um die Festigkeit und Steifigkeit noch weiter zu erhöhen.

Auch beim Innenausbau ging es weiter. Nach langem Suchen habe ich einen Hocker für den Kartentisch gefunden. Nachdem ich schon den einschlägigen Büromöbelfachhandel durchstöbert hatte und mich  mit Preisen von EUR 400-500 abfinden zu müssen glaubte, wurde ich dann bei Amazon fündig - ein Kosmetikhocker für 65 Euronen! Das ganze Teil war steckbar konzipiert. So habe ich das Unterteil mit den Rollen erst gar nicht angesteckt, sondern die mit Trennmittel behandelte Mittelsäule mit Glasfaser umwickelt, mit Epoxy getränkt, und so ein kurzes Rohr fabriziert. Dieses wurde auf den Schwertkasten aufgeklebt.

Ein Hohlkehle bestehend aus Glasfaserhäckseln und Epoxidharz stützt das Rohr. Zusätzlich verankern noch vier in diese Masse eingelassene Schrauben den Stuhl am Schwertkasten.

Da die Mittelsäule des Stuhls konisch geformt ist, sitzt sie stramm im Aufnahmerohr. Trotzdem lässt sich der gesamte Stuhl leicht vom Schwertkasten abnehmen.

Inzwischen ist der Stuhl schon voll in Betrieb bei Arbeiten, die ich am Kartentisch verrichte. Die Sattelform ist bequem und ergibt einen sicheren Sitz. Dreht man den Stuhl um 180°, kann man auch bei der Küchenarbeit sitzen...

Inzwischen sind die meisten elektrischen Geräte eingetroffen und ich habe mich an die Montage gemacht. Die schweren Teile wurden am hinteren Schott aufgehängt. Das ist stabil genug und der Raum unter dem Cockpitboden wird für sonst nichts genutzt.

5 kW Inverter

Zwei 900W Ladegeräte

Bei dem Inverter handelt es sich um ein Gerät von Ective, die Ladegeräte sind zwei KPES-B (900W) von EV-Components. Die Geräte wurden vom Hersteller auf die Ladekennlinie unserer Batterie programmiert und sind sowohl für 230V als auch für 115V geeignet. Ich habe lieber zwei kleinere Geräte als ein großes verwendet. So hat man im Fehlerfalle etwas Redundanz und kann auch bei einem schwachen Landanschluss die Ladeleistung halbieren.

Vom Segelmacher haben wir inzwischen erfahren, dass alle Segel fertig sind. Zeit also, sich um Befestigungspunkte an Deck zu kümmern. Seitliche Schotschienen wollte ich selber machen. Die Bleche dafür habe ich im Laserschnittverfahren anfertigen lassen - mit allen Löchern. Doch dann erklärte mir der Schlosser sowas könne er nicht biegen. Ich natürlich auch nicht. So habe ich dann kurzerhand die Bleche mit dem Trennschleifer längs auseinandergeschnitten und dann wieder im Winkel miteinander verschweißt. Und deshalb sehen sie jetzt so aus, wie sie aussehen...

Montierte Schotschiene

 Auch beim Furler für das Vorsegel war wieder der Trennschleifer gefragt. Das Pütting für das Vorderstag ist auf dem Halter für das Führungsrohr des Bugspriets verschweißt. Dummerweise besteht das Pütting aus 12 mm starken Blech. Der Aufnahmeschlitz der Seiltrommel war jedoch nur 10 mm breit. Ein Zwischenglied dazwischen zu setzen, kam aus Platzgründen nicht in Frage. Also wurden die beiden einander angepasst...

Trommel des Furlers mit Endlosleine und Leitösen

Ganz ohne Probleme verlief dagegen die Montage der Aufnahmepunkte der Beams in den Auslegern. Stahlplatten, die mit den Schotts verschraubt werden, tragen je einen Bolzen, der aus der Mitte des Aufnahmelagers ragt. An diesem Bolzen wird der Kopf des jeweiligen Beams verschraubt.

Ziemlich massive Angelegenheit: hinter dem Schott befindet sich noch eine gleichgroße Gegenplatte.

 Zum Schluss noch ein Bild vom Heck des Boots mit Ruder und Motor.

Hochziehen des Ruders funktioniert schon, die Leine zum Untenhalten des Ruders muss noch installiert werden.

Zurück an die Arbeit

Nach unserem Griechenlandurlaub habe ich mich gleich in den Rumpf von Kiri verkrochen - der Temperaturschock war zu groß... 

Wir waren zwei Wochen Segeln auf SY Eligius. Einiges haben wir dabei gelernt über den Wind: zu wenig, zu viel, oder aus der falschen Richtung. Als ein Stahlschiff mit 21 Tonnen Wasserverdrängung war Eligius auch ein ziemliches Kontrastprogramm zu dem was, uns mit Kiri erwarten dürfte. Jedenfalls hatten wir eine gute und auch lehrreiche Zeit. Mir kam es vor allem darauf an, praktische Erfahrungen mit der Innenausstattung zu sammeln, denn damit geht es jetzt bei Kiri weiter. In der Bordbibliothek von Eligius fand ich u.a. das Buch von Michal Naujok: Bootsbau Praxis. Den Tipp, vor dem eigentlichen Arbeitsbeginn im Boot einen Behelfsfußboden und eine Werkbank einzurichten, habe ich nach der Rückkehr gleich in die Praxis umgesetzt.

Werkbank an Stelle des Küchenblocks

Dann wurde auf der Backbordseite zwischen Schwertkasten und Bordwand ein Zwischenboden eingezogen. Der dient der Stabilisierung des Schwertkastens. Später befindet sich hier die Sitzecke. Unter dem Zwischenboden ist Raum für die Membran des Wassermachers und eventuell das Kühlaggregat.

Drei große Öffnungen erlauben die Zugriff auf die späteren Einbauten.

Deckel drauf - später soll diese Fläche ebenso wie der Fußboden mit Kork belegt werden.

Zu weiteren Kraftaufnahme vom Schwertkasten wird eine Kohlefaserband eingezogen. Das läuft von einer Bordwand über den Schwertkasten bis zur anderen Bordwand. Insgesamt 6 Lagen Kohlefasergelege werden benötigt.

Beim Laminieren des Kohlefaserbandes

Frühzeitig beginnen wir auch mit der Installation des WCs. Es ist leichter, die Installation durchzuführen, solange noch nicht alle Zwischenwände eingezogen sind. Die vor dem vorderen Schott gelegene Nasszelle soll  in Abweichung von den Originalplänen über die gesamte Breite des Bootes gehen. Dafür wird sie etwas kürzer, so dass wir mehr Raum in der vorderen Koje gewinnen. Der Weg zur Koje führt also immer durch die Nasszelle - in den meisten Fällen hat man auf dem Weg ja auch dort zu tun. Da sowohl das Schott als auch die Zwischenwand zwischen Nasszelle und Koje mit Türen ausgerüstet werden, ist die vordere Koje recht gut gegen eindringende Feuchtigkeit geschützt.

Eine Dusche soll es auch geben. Deshalb erhält die Nasszelle eine eigene Bilgenpumpe, die auch das Duschwasser über Bord pumpen soll. Vorschriftsmäßig wird auch ein Fäkalientank (54 Liter) eingebaut. Den haben wir mit Gurten befestigt, die am Schott einlaminiert wurden.

Nasszelle im Werden

Ebenfalls von der Nasszelle aus erfolgt die Versorgung mit Salzwasser für WC, Küchenspüle und Wassermacher. All diese Leitungen und Schläuche werden uns noch in den nächsten Wochen beschäftigen.

Hochzeit

Spannend: die beiden Rumpfhälften kommen zusammen!

Die eine Schwertkastenhälfte ist eingebaut und mit Hilfe eines kleinen Schotts stabilisiert. Die andere Hälfte hat noch Zeit bis nach dem Zusammenbau.  

Unvollendet eignet sich der Schwertkasten hervorragend als Durchreiche.

Dann wird der Bug heruntergelassen, um den Steven einzupassen. Vorsichtig werden die Leisten am Bug Stück für Stück eingekürzt.

Alice am Bug

Steven versuchsweise eingelegt.
Für die weitere Arbeit kann der Bug mit der Winsch leicht wieder angehoben werden.

Vor dem endgültigen Zusammenfügen muss auch noch das vordere Joch eingepasst werden. Hinterher bekäme man es nicht mehr hinein.

Berthold sägt ein Loch

Dann wird es spannend. Die Rumpfhälften werden komplett abgelassen. Die Balken, auf denen die obere Rumpfhälfte gelagert war, werden herausgezogen. Das geht, indem man vorher Keile daneben legt, die man anschließend herausschlägt. Dann ist die Freude groß: die Hälften passen besser aufeinander als erwartet. Das Zusammenpassen der beiden Rumpfhälften verläuft einfacher als bei den Auslegern.

Am Bug werden die beiden Hälften auf den Steven gepresst und miteinander verleimt.
Von innen erfolgt zusätzlich eine Verstärkung mit Glasfaserband.

Erster Eindruck vom Innenraum (vom Heck Richtung Bug)

Nachdem die ersten Nähte geklebt sind, werden auf der Deckseite die Mallen kurzerhand abgeschnitten, um freie Hand beim Arbeiten zu haben. Allmählich sieht es nun aus wie ein Boot...

Kiri entblättert

Sicht auf das Cockpit

 Weil es nun am Heck mit dem Einbau des hinteren Schotts und später der Badeplattform immer enger wird, soll nun der Einstieg in den Rumpf am offiziellen Platz erfolgen: am Niedergang. Zunächst bleibt Kiri in dieser Lage, bis die obere Rumpfhälfte außen laminiert ist und die beiden Schotten fertiggestellt sind.

Inzwischen hat ein Werkzeugmacher unser Titanrohmaterial in Fittings für Ruder, Schwert und Püttings verwandelt.

Sommer im März

Begann der Frühling schon im Februar, hatten wir im März bereits sommerliche Temperaturen - wenigstens im Zelt. Knapp 30°C zeigte das Thermometer. Da ging das Laminieren flott, und nun ist die zweite Rumpfhälfte so gut wie fertig laminiert (innen). 

Inzwischen ist auch das bestellte Titan eingetroffen. Ich hatte mich entschlossen, die Bolzen für Schwert, Ruder und Püttings aus Titan anfertigen zu lassen. Das ist zwar um Einiges teurer als Edelstahl. Da man für diese Teile aber nicht viel Material braucht, sind die Mehrkosten überschaubar. Dafür gewinnt man aber einen erheblichen Sicherheitsgewinn: Titan (Grade 5) ist stärker und leichter als Edelstahl und es korrodiert nicht im Meerwasser.

Titanrundmaterial. Zum Teil müssen hier noch Gewinde geschnitten werden.

Nun sind wir auch so weit, dass der Schwertkasten eingepasst werden kann. Dazu haben wir uns zunächst aus den bereits fertiggestellten Jochs eine Aufhängevorrichtung gebaut, mit der der Schwertkasten am vorgesehenen Ort schwebend platziert werden kann. Zum Ausrichten genügt eine Wasserwaage. Anschließend wird er mit einer Hohlkehle am Rumpf verklebt und mit einem kleinen Schott zusätzlich stabilisiert. Später kommen weitere Stabilisierungen hinzu: ein Zwischenboden, der von kleinen Schott am Schwertkasten entlang zum großen Schott läuft, und das große Schott selbst.

Schwertkasten in Position

Aus Gründen des einfachen Handlings haben wir zunächst nur den halben Schwertkasten eingebaut - der ganze Kasten hat immerhin ein Gewicht von etwa 60kg. Geschlossen wird der Schwertkasten erst nach dem Zusammenfügen der beiden Rumpfhälften.

Schwertkasten eingeklebt. Deutlich sichtbar ist die Rumpföffnung für das Schwert. 

Ansonsten steigt hier allmählich die Spannung: Das Zusammenfügen der Rumpfhälften steht bevor. Wird alles passen?