Ab in den Urlaub

In den letzten zwei Wochen haben wir das Zelt abgebaut, und waren damit auch termingerecht fertig. Nach diesem Meilenstein ist es angebracht, ein Resümee zu ziehen. Unser Ziel haben wir in der vorgegebenen Zeit erreicht. Zum Gelingen haben mehrere Faktoren beigetragen:

• Wir haben die einzelnen Aktivitäten mit Netzplantechnik (GANTT) koordiniert. Dieser Zeitplan wurde fortlaufend gepflegt. Mit eingeplant wurde die Materialbeschaffung, so dass wir nie in der Situation waren, mit einer Arbeit anfangen zu wollen, nur um feststellen zu müssen, dass der Einkauf des Materials vergessen wurde.
• Wichtig sind ausreichende Pufferzeiten. Bei der Erstaufstellung des Netzplans hatten wir vier Wochen Pufferzeit eingeplant. Die schmolz dann im Laufe der Zeit auf Null zusammen. 
• Ausreichend Auszeiten. Sonn- und Feiertage waren tabu und Urlaub haben wir auch gemacht. Ohne solche Unterbrechungen verliert man leicht die Lust an so einem langen Projekt.
• Bauplatz in unmittelbarer Nähe der Wohnung. So konnten wir leicht zwischen Wohnung und Bauplatz pendeln.

Kater Paul achtete besonders auf die pünktliche Einhaltung der Pausen

Was hätte besser sein können? Nun, ein Zelt ist suboptimal. Im Sommer ist es zu heiß, im Winter zu kalt. Eine gedämmte und beheizte Halle bringt bessere Ergebnisse beim Laminieren und verkürzt die Bauzeit.

Alice, Berthold und Caro machen Pause.

Mit dem Abbau des Zeltes haben wir auch den Rumpf umgelagert. Die vier Püttings für die Ausleger-Wasserstagen ruhen jetzt auf Böcken, die Anschlüsse für die Beams sind frei und können weiter bearbeitet werden.

Die Hüllen sind gefallen

Seitenansicht

Rumpf und Amas haben wir erstmal wieder mit Folie abgedeckt. Drei Wochen Pause - Segelurlaub in Griechenland.

Einschwingen für den Urlaub - Selfie mit Boot

Endspurt (vorläufiger)

Das Schleifen, Spachteln, wieder Schleifen und Streichen ging weiter. Während wir für die Vorarbeiten (Schleifen, Schleifen, Schleifen) Wochen benötigten, war das eigentliche Streichen dann in ein paar Stunden erledigt.

Kleinere Schönheitsfehler gibt es, freilich: Wir hatten die Ausleger im Winter außerhalb des Zelts gelagert. Die Epoxyschicht wurde durch Feuchtigkeitseinflüsse leicht trüb. Strukturell hat das keine Auswirkungen, aber gewurmt hat es uns doch. Kurzzeitig haben wir sogar überlegt, die Ausleger farbig zu streichen, z.B. Backbord rot und Steuerbord grün. Dann aber bestünde die Gefahr, dass andere Skipper unsere Ausleger für Tonnen halten und den Platz dazwischen für Fahrwasser - mit verheerenden Folgen... Also bleiben wir lieber beim leicht verschleierten Holzton.

Neben diesen Arbeiten am Finish haben wir mit dem Gennakerbaum angefangen: ein Karbonrohr von 3,60 m Länge und knapp 10 cm Durchmesser. Im Winter hatten wir bereits ein kürzeres, aber sonst ähnliches Rohr für die Maststütze produziert. Auch für den Gennakerbaum wenden wir wieder die Technik von Christine DeMerchant an. Zunächst wird ein Kern aus Glasfaser gefertigt. 

Form für die Herstellung des Kerns. Dazu wurden Papprohre,
wie sie als Kerne für Glasfaserrollen verwendet werden, der Länge nach halbiert
und mit Trennwachs beschichtet. 

Zwei Schichten Glasfaser (eine längs und eine quer) werden
in der Form mit Epoxidharz getränkt.

Auslösen der Rohrhälften aus der Form

Die beiden Hälften werden dann mit einander verklebt. Am Frontende wird ein Hartholzklotz eingeklebt.
Hier können dann später leicht Beschläge angebracht werden.

Wahrscheinlich werden wir die Fertigstellung des Rohrs auf nächsten Sommer vertagen - im Moment gibt es dringendere Aufgaben und im Spätherbst sind die Temperaturen zu niedrig. Eine Fertigstellung im Haus fällt wegen der Länge des Rohrs flach.

Im letzten Post hatte ich schon beschrieben, wie die Luken in die Ausleger geschnitten wurden. Nun kleben wir noch Sperrholzringe als Auflager für die Deckel ein. Der Falz wird aus vier Lagen 4-mm-Sperrholz gebildet. Die beiden unteren Ringe sind enger und bilden das Auflager, die beiden oberen Ringe dienen als Distanzhalter.

Der Ausleger dient als Form für das Verleimen der Sperrholzringe.

Nach dem Einkleben der formverleimten Ringe wird in den Falz ein Moosgummiprofil geklebt. Der Deckel wird aufgelegt und soll von sechs Vorreibern gehalten werden.

Da die Vorreiber eine ebene Fläche benötigen, fräsen wir die Montagefläche mit einem Topfbohrer plan.

An dieser Baustelle geht es demnächst weiter - wir warten nur noch auf die Edelstahlschräubchen zum Anschrauben der Vorreiber.

Baustelle Fenster: Fenster sind bei Booten fast immer "Troublemaker". Der Grund liegt in den unterschiedlichen Materialien und deren unterschiedlichen Temperaturkoeffizienten und unterschiedlicher Wärmeleitfähigkeit. Plexiglas z.B. hat einen sehr hohen Temperaturkoeffizienten, dehnt sich also bei Erwärmung kräftig aus, mehr als Holz oder Stahl. Wird es fest montiert, kommt es unweigerlich zu Spannungen in der Scheibe, die - besonders wenn die Scheibe altert - jene zerstören können. Wir haben Plexiglas gewählt, weil es ohne zusätzliche Schichten von sich aus UV-stabil ist und auch gefärbt sein kann. Dabei sollte es das etwas teurere Plexiglas GS sein - das günstigere Plexiglas XT neigt so stark zu Spannungsrissen, dass es beim Schleifen, Bohren Sägen oder Streichen unbedingt getempert werden muss. Bei einem Fenster mit einer Länge von 2,60 m geht das im heimischen Backofen nicht mehr.

Diese Länge ist auch unser Problem. Bei den erwarteten Temperaturschwankungen kommen wir auf eine Wärmeausdehnung von 12 mm in der Länge! Wir brauchen also eine Befestigungsmethode, die das Fenster sicher befestigt und an jedem Ende in der Lage ist, etwa 3 mm in jeder Richtung nachzugeben.

Wir haben uns für die Methode von Bob Norson entschieden. Das Fensterglas wird von einem doppelseitigen Klebeband (3M Scotch 4991 F VHB ) gehalten. Und da wir eine so hohe Wärmeausdehnung haben, haben wir das Band doppelt genommen (also 4,6 mm dick).

Zusätzlich wird der Falz mit einem MS Polymer abgedichtet.  

Am Rand des Fensters wird ein Streifen der Schutzfolie entfernt,
um das Klebeband aufbringen zu können.

Das Klebeband wird sorgfältig aufgebracht - hier schon in der zweiten Lage.
Jede Lage wird mit einem Gummiroller kräftig angedrückt.

Das Fenster wird eingepasst. Dabei haben wir zunächst die rote Folie nur an einem Ende entfernt und nachdem es dort haftet, die rote Folie Stück für Stück abgezogen und das Fenster mit dem Roller angedrückt.

Und sitzt.

Und so sieht das Fenster nach dem Versiegeln mit MS Polymer aus.
Zusätzlich wurde noch mit Acrylfarbe ein dunkelgrauer Rand aufgesprüht, um das Klebeband
vor UV-Licht zu schützen. (Der Dreck ist in der Kamera. So ist das mit der Digitaltechnik...)

Jetzt sind wir natürlich gespannt, ob das alles auch so hält. Der erste Härtetest wären die Nachtfröste im Winter. Sollte die Verklebung der Wärmeausdehnung (oder in diesem Fall der Kälteverkürzung) nicht standhalten, müsste man die Fenster an zwei bis drei Stellen auftrennen und Stege mit Dehnungsstreifen einsetzen...

Am letzten Mittwoch haben wir dann mit dem Abbau des Zeltes begonnen. Das Boot ist jetzt wetterfest, ein Zelt wird nicht mehr zwingend benötigt. Und da das örtliche Bauamt unsere Meinung, dass es sich um einen genehmigungsfreien "fliegenden Bau" handele, nicht teilte, muss das Zelt zum 30. September weg. Das war uns freilich seit einem guten Jahr bekannt und wir konnten unsere Arbeitsplanung entsprechend einrichten. Insofern keine Klage.

Die Hüllen fallen

Cockpit von oben

Zum ersten Mal in der Totalen!

Zahnstocher

Die Amas sind also drin. Zunächst erfahren sie die gleiche Behandlung wie der Rumpf. Grob vorschleifen, dann zweimal mit Epoxy 601 streichen. Dann werden die Öffnungen für die Luken hinein geschnitten. Der Ausschnitt ergibt den Lukendeckel. Wir wollen hier also keine handelsübliche Luken verwenden, sondern die Luken selbst anfertigen. Die Technik stammt aus dem Kanubau.

Gleich ausprobiert

Für die Form des Luks haben wir uns etwas Besonderes überlegt, und zwar eine Superellipse - ein Mittelding zwischen Ellipse und Rechteck. "Erfunden" hat die Superellipse der dänische Wissenschaftler und Dichter Piet Hein. Statt eines Exponenten von 2 wie in der Ellipsengleichung verwendet die Superellipse einen Exponenten von 2,5. Die Form mussten wir nicht selbst berechnen: auf dieser Website gibt man die Maße ein und lässt sich die Kurve ausrechnen. Das erhaltene PDF druckt man aus, legt den Ausdruck aufs Holz und sägt!

Blick in den Ausleger. Im Hintergrund ein Schott.
An der Schräge wird der Pütting befestigt.

Der sichtbare Teil des Pütting

Nach der Montage der Püttings kam die Montage der Auflageteller für die Querholme. Dazu wurden zunächst die Ausleger sowohl in Längs- als auch in Querrichtung in die Waage gestellt. So war es anschließend möglich, die Teller mit Hilfe einer Wasserwaage exakt auszurichten. Um die Teller in der gefundenen Position zu halten, verwendeten wir Zahnstocher als Distanzhalter!

Hinterer Teller wird ausgerichtet

Der Zwischenraum wir mit einer Mischung aus Harz, Microfiber und Glasfaserhäckseln aufgefüllt.

Deckfest

Seit dem letzten Post ist eine Weile vergangen. Untätig waren wir jedoch nicht. Unter anderem wurde der Ankerkasten fertiggestellt, der im Vorschiff sitzt. Er erhielt drei Lagen Glasfaser als Panzerung, zusätzlich noch eine Lage Diolen, die gegen Schläge und Kratzer schützt.

Im Ankerkasten sitzt auch der Halter für die Bugsprietführung, die wir ebenfalls montiert haben. Das Führungsrohr aus Carbon hatten wir bereits im letzten Winter angefertigt.

Ankerkasten mit Führungsrohr für das Bugspriet

Parallel dazu wurden wieder einige Teile mittels Vacuum Bagging gefertigt. Zunächst zum Warmlaufen die Püttings, die in den Auslegern montiert werden. Sie bestehen aus einem Sperrholzkern, der mit mehreren Lagen Kohlefaser ummantelt wird. Diese Lagen halten die Titanfittings am oberen Ende.

Püttings in Composite-Bauweise

Das nächste und größte Objekt für das Vaccum-Bagging war das Schwert. Den Kern hatten wir auch schon im Winter aus Paulownia(Kiri)-Holz gefräst, jetzt sollte es noch mit 3 Lagen Karbon ummantelt werden.

Das Schwert: Einstreichen des Kerns mit Harz

Auftrag der Kohlefaserschichten ...

... und unter Vakuum aushärten lassen

Alle diese Arbeiten mussten jetzt ausgeführt werden, bevor die Ausleger wieder in die Halle kommen, denn dann ist nicht mehr genügend Platz. So auch der Bau des Solarpanels. Dafür mussten wir uns als Form sogar erneut ein paar Mallen herstellen. Die Solarpanels bestehen aus Schaum und werden beidseitig mit Kohlefaser laminiert. Da die Panels abnehmbar sein sollen, wollen wir sie so leicht wie möglich halten.

Eine Hälfte des Solarpanels auf Strakleisten

Und so sieht das Panel montiert aus.
Die Unterseite ist bereits laminiert, die Oberseite muss noch laminiert werden

Wie man sieht erhalten wir auf diese Weise ein doppeltes Deck. Im Raum zwischen Deck und Solarpanel laufen die Leinen zum Cockpit, werfen also keine Schatten auf die Solarzellen. Gleichzeitig ist das Solarpanel belüftet und wirkt als zusätzliche Wärmedämmung. Zusätzliche sind die Leinen gegen UV-Strahlung geschützt.

Distanzleisten halten das Solarpanel auf Abstand.
Die beiden mitteleren Leisten dienen außerdem als Führungsleisten für das Schiebeluk.

Parallel zu all diesen Arbeiten gingen die Schleifarbeiten am Rumpf voran. Nach dem Grobschliff haben wir sämtliche Flächen noch zweimal mit Epoxidharz (Behnke Harz 601 + Härter LS) eingestrichen, anschließend der Feinschliff. In stark beanspruchten Bereichen haben wir noch eine Lage Diolen in das Harz mit eingebettet.

Anfang letzter Woche wurde dann abgeklebt und zunächst Deck und Cockpit mit weißer 2K-Polyurethanfarbe gestrichen.

Kiri erhält ein Röckchen. Die mit dem Abklebeband
verbundene Folie schützt vor Tropfen und Spritzern.

Nach dem ersten Anstrich. Es folgen noch eins bis zwei weitere Lagen,
und der Mittelteil des Decks muss noch komplett gestrichen werden.

Am Samstag hatten wir dann zu Deckfest eingeladen, natürlich besonders die Helfer, die uns beim Umdrehen des Rumpfes geholfen hatten. Es gab Kaffee und Kuchen und Bowle.

Werkbank umfunktiioniert als Kuchenbuffet

Richtig Stimmung kam auf, als wir mit Hilfe der Gäste die Ausleger wieder ins Zelt brachten. Da ein Zeltpfosten im Wege war, wurde kurzerhand die Kettensäge ausgepackt und der Pfosten temporär entfernt. Und da der Kaffeetisch (unsere Werkbank) zu breit war, wurde er kurzerhand mit der Kreissäge auf ein passendes Maß getrimmt.

Temporärer Zeltpfosten: Jürgen

Frauensache: Einkürzen des Kuchenbuffets

Das Deckfest ist voll im Gange. Die Amas sind wieder drin und auch der
abgeschnittene Zeltpfosten (im Vordergrund) wurde wieder geschient.

Auf Deck

Nachdem wir mit Hilfe von Freunden Kiri aufrecht gestellt hatten, gingen wir die Woche darauf daran, das Boot in die Waage zu stellen. Mit Hilfe einer Schlauchwaage, deren Enden an Bug und Heck befestigt wurden, wurde die Aufstellung des Bootes so justiert, dass die Wasserlinie genau in der Waage liegt. So können wir später beim Innenausbau mit Hilfe einer Wasserwaage leicht die Waagrechte und Senkrechte feststellen. Die Schlauchwaage haben wir außerdem benutzt, um die Wasserlinie rund um den Rumpf für den späteren Anstrich zu markieren.

Schlauchwaage - einfach und gut

Anschließend haben wir längere Zeit an Deck und im Bauch des Schiffes verbracht, um ein Gefühl für den Raum zu bekommen. In der Tat scheint das Black-Marlin-Design geräumiger zu sein als die Barracuda, die wir bereits kennen. Der Cockpitboden scheint etwas höher zu sein, so dass im Heck des Bootes Unterdeck mehr Platz ist.

Hier werden einmal Bänke und Tisch (auf dem Schwertkasten) sein.

Der Niedergang erforderte noch etwas Arbeit. Er besteht aus einem klassischen zweiteiligen Steckschott (Plexiglas), überdacht mit einer Schiebeluke, ebenfalls aus Plexiglas. Alle Plexiglassteile laufen in Eicheleisten, in die eine passende Nut gefräst wurde. Zum Einpassen werden Leisten und Plexiglas vormontiert und dann in die Niedergangsöffnung eingeklebt. Damit das Ganze später nicht klemmt, wurden vorher in die Nuten Streifen aus Pappe als Distanzhalter eingelassen, die später entfernt werden.

Einpassen des Steckschotts

Behelftreppe. Vier Stufen sind nötig, um vom Cockpit und den Bauch des Schiffes zu steigen.

Am Niedergang wurden dann links und rechts zusätzliche Verstärkungen angebracht, die zusätzlich als Handgriffe fungieren. Sie stabilisieren diesen statisch kritischen Bereich.

Verstärkung auf der Steuerbordseite

Nach diesen Vorbereitungen haben wir dann Cockpit und Deck laminiert. Verwendet wurde ein quadraxiales Glasfasergelege, das sich besonders gut für freitragende Decks eignet. Nachdem das Harz ausgehärtet ist, ist nun auch das Deck an allen Stellen begehbar.

Die Leisten dienen zu einen als Führung für die Schiebeluke, aber auch
als Stabilisierung für das Deck und als Abstandhalter für das Solarpanel

Allmählich mausert sich der Rohbau zu einem Insektenhotel. Gibt es eine lose Stelle im Laminat, kann man fast sicher sein, dass sich ein Ohrwurm dort ein neues Zuhause sucht. Nun ja, besser jetzt als später: so können wir schon beim Bau darauf achten, dass möglichst keine Ritzen und Ecken für einen späteren Insektenbefall entstehen.

Auf der Suche nach einem Schlupfloch:
ein Ohrwurm (Forficula auricularia)

Aufrecht!

Wir hatten das Boot auf das Deck gedreht, um uns all' die Arbeiten, die sonst überkopf ausgeführt werden müssten, zu erleichtern. Dazu gehörte auch das Aufbringen der Kielverstärkung: eine Lage Glasfaser, gefolgt von einer Lage Diolen, und wieder eine Lage Glasfaser. 

Wir hatten uns für Diolen statt für Kevlar entschieden, weil Diolen erheblich preisgünstiger ist und sich leichter verarbeiten lässt. Dazu kommt, dass Diolen bessere UV-Resistenz und weniger Wasseraufnahmefähigkeit besitzt. Dafür hat es etwas geringere Festigkeitswerte als Kevlar.

Rittlings auf dem Kiel werden die Verstärkungslagen laminiert

Bei seinem Besuch (siehe voriger Blogeintrag) hatte Jan auf einen Problembereich hingewiesen. Im Bereich des Niedergangs war es in der Vergangenheit bei Booten ähnlichen Designs mitunter zu Rissen gekommen. 

Wir beschlossen, aus der Not eine Tugend zu machen: da auf dem Deck in der Nähe des Niedergangs auch die Winschen und die Fallenstopper angebracht werden müssen, haben wir eine integrierte Verstärkungsplatte entworfen, die wir aus zwei Lagen Sperrholz formverleimten und dann unter den Schaum am Niedergang klebten. 

Die Verstärkungsplatte wird vorbereitet...

... und eingebaut.

Später werden weitere Verstärkungen rechts und links des Niedergangs hinzukommen.

Nachdem die Kielverstärkungen durchgehärtet waren, haben wir die untere Hälfte des Rumpfs (jetzt oben) mit 60er Schleifpapier abgeschliffen. Der kleine Ryobi-Exzenterschleifer hatte inzwischen Gesellschaft von einem Metabo-Exzenterschleifer bekommen. Mit beiden kamen wir durchaus voran. Nachdem ich aber den Stützteller des Metabo verschlissen hatte, lieh sich Alice von einem Kollegen eine Festool Rotex. Mit dieser Maschine schaffte ich in zwei Stunden eine Fläche, für die ich vorher einen ganzen Tag benötigt hatte.

Inzwischen sieht das Zelt fast wie ein Beduinenzelt aus:
Alice hatte aus alten Betttüchern Abschattungen genäht.

Am Samstag war es dann wieder soweit: der Rumpf wurde wieder um 180° in die aufrechte Lage gedreht. Diesmal ging das Drehen so fix, dass wir prompt vergessen haben, Bilder zu machen. Die Technik war aber die gleiche, wie bei den vorhergehenden Drehungen: gehalten von den Leinen wurde das Boot langsam auf den Deckenbalken um die eigene Achse gerollt.

Nach vollbrachter Tat: alle Helfer auf einem Bild

Zum ersten Mal in aufrechter Lage. Das Boot steht mit dem Kiel auf
und wird noch mit den Leinen stabilisiert.
Diese sollen in den nächsten Tagen durch seitliche Stützen ersetzt werden.